【課程背景】
VUCA 時代，企業(yè)面臨激烈的市場競爭，一方面要求采購成本具有竟爭力，結果年年定降本指標，采購苦不堪言、供應商被逼到懸崖邊，利潤沒有增加，質量問題頻發(fā)；另一方面又希望產(chǎn)品具有市場優(yōu)勢，結果投入大量人力、物力、財力研發(fā)的新產(chǎn)品，客戶不買賬，上市就死掉。怎樣才能夠讓企業(yè)跳出這些惡性循環(huán)的“怪圈”？
很多企業(yè)聽說過 VEVA，很想用，卻不知如何操作，或者使用后卻收效甚微？
本課程，將帶您一起學習如何應用 VEVA 的工具實現(xiàn)新產(chǎn)品的研發(fā)，以及老產(chǎn)品的優(yōu)化，設計出真正符合市場需求的產(chǎn)品；以及如何協(xié)調各部門一起合作，真正實現(xiàn)系統(tǒng)化的成本管控，幫助企業(yè)達成降本增效的目標。
【課程收益】
? 掌握 VEVA 基本原理，系統(tǒng)流程和方法工具
? 了解 VEVA 八個階段，各階段工具及實際應用
? 新產(chǎn)品研發(fā)階段——如何通過 VE 將客戶需
求轉成產(chǎn)品特性，用最低成本實現(xiàn)產(chǎn)品功能
? 產(chǎn)品量產(chǎn)階段——如何通過 VA 做價值分析，
消除浪費，持續(xù)成本優(yōu)化，保持競爭力
? 學習如何組建 VEVA 跨部門團隊，并帶領團
隊和技術一起達成降本；
? 結合實操案例，運用 VEVA，幫助學員企業(yè)
產(chǎn)出降本增值方案；
? 課后提供專業(yè)模板，便于企業(yè)實操落地。
【參加對象】
? 企業(yè)高層管理者，技術部門，采購部門，項目采購，項目經(jīng)理，質量部門，財務部門等。
? 建議：企業(yè)項目團隊帶著產(chǎn)品參加，導師帶領團隊提前準備，課堂直接產(chǎn)出降本方案。
【課程時間】
2 天（每天 6.5 小時）
【課程大綱】
一、 VEVA 基本原理及核心概念
1. 制造業(yè)關于降本的現(xiàn)狀和困局
案例啟示：五百強歐企產(chǎn)品通過 VEVA 實現(xiàn)降本 29%，銷量連年攀升，成功超越現(xiàn)狀擺脫困局
2. VEVA 發(fā)展歷史及核心概念。
3. 什么是 VEVA？（價值，功能，成本三者關系）
4. 為什么推行 VEVA？（車企降本的 60%源于 VEVA）
5. VEVA 和傳統(tǒng)降本的主要區(qū)別
6. VEVA 產(chǎn)品對象選擇六原則
7. 如何建立 VEVA 團隊？
8. 如何組織開展 VEVA？
9. 學員企業(yè) VEVA 產(chǎn)品或模擬 VEVA 產(chǎn)品介紹
二、 第 1 階段-準備階段
1. VEVA 對象產(chǎn)品選擇
2. 管理層，內部利益相關者分析
3. 目標設定
4. 跨部門團隊建立及管理
分享：如何通過“檢查清單”做好 VEVA 準備工作
三、 第 2 階段-信息階段
1. VOC（用戶的聲音）了解客戶關注的性能參數(shù)，期望功能，得到產(chǎn)品 CTQ （工具一：VOC）
2. 如何了解客戶的需求？
3. 雷達圖產(chǎn)生新產(chǎn)品迭代改進方案，競品性能分析 （工具二：雷達圖）
4. 如何組織有效的拆解分析逆向工程工作坊？ （工具三：競品分析）
5. 成本動因分析
6. 汽車 KANO 模型
案例 1：產(chǎn)品 VOC
案例 2：雷達圖展示蘋果手機成功策略
實戰(zhàn)演練：學員企業(yè)產(chǎn)品用戶需求分析，雷達圖
四、 第 3 階段-功能階段
1. 功能定義，常用“主動動詞+可數(shù)名詞”功能定義清單
2. 功能分類， 功能的主要類別（基本功能，輔助功能）
3. 功能整理，如何繪制功能成本矩陣？如何建立功能模型？ （工具四：功能成本矩陣）
4. 功能成本分析，建立功能成本矩陣圖，思考如何“物美價廉”，避免超規(guī)格設計
案例 1：航空餐具套裝功能分析，消除不必要功能產(chǎn)生 40%降本
實戰(zhàn)演練：學員企業(yè)產(chǎn)品的功能成本分析
五、 第 4 階段-構思階段
1. 七步法產(chǎn)生新替代方案
2. 優(yōu)化產(chǎn)品設計的主要抓手
3. 如何開展創(chuàng)新研討會
4. 傳統(tǒng)的頭腦風暴和 635 創(chuàng)新清單法
案例：500 強歐美電子企業(yè)產(chǎn)品功能創(chuàng)新降本 50%
實戰(zhàn)演練：學員企業(yè)產(chǎn)品的降本方案頭腦風暴輸出
六、 第 5 階段-評估階段：
1. DFMA（面向制造和裝配設計） （工具五：DFMA）
2. 目標成本法介紹 （工具六：目標成本法）
3. 目標成本達成評估
4. 五步法完成新點子方案評估（經(jīng)濟性，技術性，時限性）
案例 1：如何通過 DFMA 減少零件數(shù)量，提高可制造性和滿足易裝配性，三個問題啟發(fā)及案例分享
案例 2：美國家電巨頭惠而浦新產(chǎn)品目標成本法應用案例
七、 第 6、7、8 階段-開發(fā)，演示，實施階段
1. TCO（總擁有成本）成本模型 （工具七：TCO）
2. 如何產(chǎn)生新替代方案
3. 如何開發(fā)，演示新替代方案
4. 如何通過成熟度漏斗推動新點子方案實施
案例 1：通過《新方案決策表》開發(fā)，演示新方案
案例 2：如何通過包裝材料成本模型實現(xiàn) 20%技術降本
八、 采購如何幫助企業(yè)有效推行 VEVA
1. 采購如何推動技術降本？
案例 1：高科技民企采購利用 VEVA 主導技術降本 20%
2. 企業(yè) VEVA 團隊的組織架構及矩陣式管理模式
3. 企業(yè)如何判斷 VEVA 成果指標
4. 企業(yè) VEVA 常見誤區(qū)及解決方案
5. 配套激勵體系
案例 2：外企采購主導，激勵民企供應商技術降本案例